1.1. Definición, Lean Production o lean manufacturing (producción esbelta)
En el área de producción, Lean significa esbelta, magro o sin grasa, se aplica a los alimentos y las personas, el significado en sí ha sido transportado a los sistemas de producción, ágil, ajustada, esbelta, magro o sin grasa, capaz de producir de forma muy eficiente y sin pérdidas. Entonces ¿Qué es lean manufacturing o lean production o toyota production? Es un método de gestión sistemático para la minimización de residuos dentro de un sistema de fabricación sin sacrificar la productividad, enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor a los clientes.
El termino lean, se acuñó a partir de entender el sistema de producción de las industrias japonesas de automóviles. Motivado por la competencia existente entre Japón y Estados Unidos en la construcción de automóviles, la manufactura de los japoneses superó a la americana en los años 70. Y eso llevó a realizar estudios que permitieron finalmente contar esta historia en el libro “La máquina que cambió el mundo”. Que es el resultado de una investigación de varios años del Massachusetts Institute of Technology (MIT) en que describen las características de lean production.
Cuando los norteamericanos se dieron cuenta que la industria japonesa lo estaba superando, la primera explicación que buscaron fue en la automatización, la robotización de las fábricas. Sin embargo, terminada la investigación de MIT, se dieron cuenta de que esto no era lo que estaba produciendo la diferencia. La diferencia de automatización, o robotización o tecnología de información entre las fabricas japonesas y norteamericanas era mínima. Lo que sí había producido la diferencia eran las prácticas de gestión, las ideas, los nuevos conceptos, en lo que se denomina hoy en día, el Toyota Prodcution o Lean Management. Eso ha sido reconocido hoy día, y gran parte de las industrias en el mundo están trabajando en esa dirección.
1.1.1. Transformarse en Lean
Transformarse en lean es un proceso de eliminar desperdicios con el fin de crear valor. Siempre estamos tratando de reducir desperdicios, aumentar el valor en la producción. Ésa es una búsqueda constante que se logra a través de un ciclo de mejoramiento continuo. Esto es un proceso gradual y permanente en que siempre estamos tratando de aumentar el valor, reducir desperdicios y siempre es una lucha constante que no tiene fin, ni Toyota puede decir que soy lean, sino que diría, estoy siempre tratando de ser lean.
Las herramientas lean incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción pull (‘disuasión e incentivo’, kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka-yoke), de flujo just in time (JIT), 5S, SMED, TMP y otros desde el genba japonés o área de valor. A través de un proceso sistemático para la minimización de residuos (Muda) como residuos creados a través de la sobrecarga (Muri) y los residuos creados a través de la desigualdad en las cargas de trabajo (Mura).
1.1.2. Sistema de producción Lean.
Siglos atrás, la producción se llevaba a cabo en forma artesanal. Esto significa artesano produciendo para satisfacer los requerimientos de un cliente. Hubo una producción muy dedicada a hacer esto algo personalizado para satisfacer requerimiento explícito de un cierto cliente, desarrollado de forma artesanal. El siglo pasado se llegó al paradigma de producción en masa. Evolucionamos para lograr producir en grandes cantidades aprovechando economía de escala de manera que pudiéramos producir en forma más rápida y económica y satisfacer a muchos clientes al mismo tiempo.
La producción lean no es ni lo uno ni lo otro, pero toma algunos aspectos de cada uno. De la producción artesanal, por ejemplo, busca satisfacer a múltiples clientes, o sea, trata de personalizar y producir de acuerdo a una demanda y a necesidades cambiantes de los clientes. De la producción en masa toma la eficiencia, trata de producir en forma eficiente de manera que se pueda lograr satisfacer en forma económica y sin pérdida de requerimientos.
1.1.3. Visión Lean
La eliminación de pérdidas y el aumento de valor es algo constante en lean, esto es que, durante el tiempo de proceso total de un producto, se produzca de la mejor manera posible. En cualquier proceso de producción vamos a tener actividades que no agregan valor y actividades que agregan valor. Lamentablemente, lo normal es que las actividades que no agregan valor sean o tomen la mayor parte del tiempo disponible.
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| Gráfica 1. Eliminación de pérdidas y aumento de valor. |
Por lo tanto, los enfoques de mejoramiento son muy importantes, la visión tradicional consiste en tratar de mejorar las actividades que agregan valor. O sea, una concentración en la parte que agrega valor. Es por eso cuando las decisiones de mejoramiento se enfocan, por ejemplo, en mejorar la eficiencia de lo que agrega valor son, compro nuevas máquinas, agrego nuevos materiales, nuevos productos. Mucho tiene que ver con cómo mejoramos la parte que incluye la transformación del producto o la transformación de servicio usando nuevas tecnologías. Una concentración en el aspecto le agrega valor. Y que como ven, pueden tener resultados bastante modestos.
La visión de lean, en cambio, trata de integrar ambos aspectos. Por un lado, un enfoque permanente en reducir la cantidad de actividades que no agregan valor. Y a eso también le llamamos pérdidas porque lo que no agrega valor es considerado una pérdida. Y por otro lado se trata de mejorar simultáneamente la eficiencia en las actividades que agregan valor. Y de esa manera logramos una reducción muchísimo mayor del tiempo de ciclo, por ejemplo, el tiempo de proceso total y también de la eficiencia del sistema como un todo. De esta manera estamos cerca de alcanzar los ideales de lean, que buscan alcanzar los requerimientos del cliente, entregarlo, ojalá, de la manera más rápida, instantánea posible. Y al mismo tiempo, manteniendo cero inventarios de producción.
“Lo que ha cambiado la manufactura, y drásticamente ha incrementado la productividad, son los nuevos conceptos. Las Tecnologías de Información, Control, Automatización y Robótica (TICAR) son menos importantes que las nuevas ideas sobre manufactura, las cuales en avance son comparables con la llegada de la producción en masa 80 años atrás. Estas ideas son conocidas como Toyota Lean Management” (Drucker, 2001)
Referencias:
- Apaza, Ruben. Apuntes de Gestión de la Producción; Ingeniería Industrial, Universidad Mayor de San Andres (UMSA), 2013 y PUC de Chile, 2016
- Drucker, Peter; “The Economist” pg 12, Noviembre 3, 2001
- Liker, Jeffrey K. and Michael Hoseus. Toyota Culture: The Heart and Soul of The Toyota Way, McGraw-Hill , New York; 2008.
- Womack, James P.; Daniel T. Jones; Daniel Roos. The Machine That Changed the World; 1990.
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